Proceso de operación estándar de la máquina de prueba de fatiga del servo electrónico

El flujo de operación estándar de la máquina de prueba de fatiga del servo electrónico se puede dividir en tres etapas: preparación previa a la prueba, operación del proceso de prueba y tratamiento final de prueba, de la siguiente manera:
1.- Preparación antes de la prueba
Inspección y arranque del equipo
Encienda la fuente de alimentación, encienda el interruptor de alimentación de la máquina de prueba, observe la auto-prueba del equipo, confirme que las luces son normales
Compruebe si la conexión de cada componente de la máquina de prueba es sólida, incluida la cabeza de carga, el sensor, el accesorio, etc.
Ejecute la máquina de prueba sin carga simple, verifique si el motor funciona sin problemas y si hay ruidos o vibraciones anormales.
Orden de arranque: primero encienda la computadora → después encienda la fuente de alimentación total del panel de control → luego encienda el interruptor del controlador
Prepárate para la muestra
Seleccione las muestras adecuadas de acuerdo con los requisitos de prueba para garantizar que las muestras cumplan con los requisitos de forma, tamaño y material de las normas pertinentes.
Revisar la apariencia de la muestra para asegurarse de que no haya defectos visibles en la superficie (por ejemplo, grietas, arañazos)
Medición precisa y registro de datos con el instrumento de medición adecuado
Instale la muestra correctamente en el accesorio para asegurarse de que la línea central de la muestra coincida con la línea central del dispositivo de carga para evitar cargas excéntricas.
Parámetros establecidos
Configure los parámetros de prueba relevantes en el sistema de control de la máquina de prueba: carga máxima, carga mínima, frecuencia de carga, relación de tensión (o relación de deformación), número de ciclos, etc.
Seleccione la forma de onda de carga adecuada de acuerdo con las características del material de la muestra y los requisitos de prueba (onda sinusoidal, onda cuadrada, onda triangular, etc.)
Establecer parámetros como la dirección de carga y la diferencia de fase
II. Operación del proceso de prueba
Iniciar el experimento
Después de confirmar que se han realizado todos los preparativos, haga clic en el botón "Inicio" en el sistema de control para iniciar la prueba de fatiga.
La máquina de prueba cargará la muestra de acuerdo con los parámetros predeterminados.
Monitoreo en tiempo real
Preste mucha atención al estado de funcionamiento de la máquina de prueba y la deformación de la muestra
Monitorear los cambios de parámetros como carga, desplazamiento, tensión y tensión en tiempo real a través de la pantalla del dispositivo o el sistema de adquisición de datos
Compruebe la desviación de los datos de retroalimentación del sensor y los parámetros de ajuste, cuando la desviación es superior a ± 1%, es necesario apagar la calibración a tiempo.
Registros de datos
Asegúrese de que el sistema de adquisición de datos funcione correctamente, registrando automáticamente los datos durante la prueba
Ajuste el formato de almacenamiento de datos y el intervalo según sea necesario
Conservación de datos y curvas clave durante las pruebas (curva de desplazamiento-carga, curva de tensión-deformación, etc.)
Inspección a medio camino
Compruebe periódicamente la superficie de la muestra para detectar grietas, expansión y otras anomalías.
Si se encuentra que la muestra está dañada o deformada más allá del rango esperado, la prueba debe detenerse a tiempo.
c) Finalización del ensayo
Detener el experimento
Cuando la muestra alcanza su límite de fatiga o se rompe, el dispositivo activa automáticamente la protección y deja de funcionar.
Apague primero el sistema de carga del equipo, el sistema hidráulico (servo eléctrico-hidráulico)
Apagar el programa de control, registrar los datos experimentales, apagar la máquina de prueba
Exportación y análisis de datos
Exportación de datos de ensayos (curva de carga-ciclo, vida de fatiga, límite de fatiga, etc.)
Imprimir el informe de prueba
Análisis preliminar de los datos para confirmar la ausencia de anomalías antes del procesamiento posterior
Demolición y limpieza de muestras
Retirar las muestras, limpiar los escombros de los accesorios y las mesas de trabajo, manchas de aceite
Si el equipo no se usa durante un período prolongado después de la prueba, apague la alimentación total del equipo.
IV. Puntos de operación de seguridad
Requisitos del personal: los operadores deben ser calificados después de la capacitación profesional, y está estrictamente prohibido que el personal sin licencia opere el equipo
Medidas de protección: establecer barras de seguridad y señales de advertencia en el sitio de prueba, usar equipo de protección, alejarse de las partes móviles
Seguridad eléctrica: inspeccione regularmente el circuito para asegurarse de que la resistencia de aislamiento ≥ 1.5MΩ, prohíbe estrictamente el cable de alimentación y la línea de señal.
Seguridad hidráulica: comprobar regularmente el sistema hidráulico, está estrictamente prohibido operar en el caso de fugas de aceite hidráulico, temperatura del aceite superior a 60 ° C
Manejo de emergencia: en caso de emergencia, presione inmediatamente el interruptor de parada de emergencia, cortocircuite el equipo para cortar la fuente de alimentación total y establezca el letrero de advertencia "Prohibido cerrar"
V. Requisitos de mantenimiento
Calibración periódica: los sensores de carga, los sensores de desplazamiento y los generadores de frecuencia del equipo se calibran de acuerdo con los estándares metrológicos nacionales y el período de calibración es de 12 meses.
Control ambiental: la temperatura ambiente se controla en 20 ± 5 °C, la humedad relativa se controla en 45%-75%
Mantenimiento diario: reemplazo regular del filtro de la vía de aceite, aceite hidráulico, limpieza de la superficie del equipo, comprobación de la conexión de cada componente, lubricación de las partes móviles
La operación debe seguir el principio de "operación ligera, ajuste lento, verificación diligente", ajuste de parámetros para evitar el aumento repentino de la carga o la frecuencia, para evitar que el equipo produzca carga de impacto.